Les appareils sur lesquels vous lisez cette phrase, les centres de données qui la transmettent, les voitures dans la rue, et les armes qui dissuadent ou non leur vol dépendent tous de puces logiques issues des nœuds les plus avancés de la fabrication de semi-conducteurs. En 2025, une seule entreprise en a produit la majorité. Taiwan Semiconductor Manufacturing Company a réalisé un record de 70,2 % des revenus mondiaux des fonderies au deuxième trimestre, sa part la plus élevée jamais atteinte, et a maintenu environ 70 % sur l’année1.
L’agrégat en dit moins qu’il n’y paraît. Seules trois entreprises dans le monde savent produire à 7 nanomètres ou moins : TSMC, Samsung et Intel, et TSMC domine en rendement et concentre presque tous les clients stratégiques1. Les processeurs de téléphones d’Apple, les accélérateurs IA de Nvidia, les CPU d’AMD, les modems de Qualcomm : logos différents, mêmes usines. Au dernier nœud, la concentration est un fait contractuel : la production en 2 nanomètres est passée à grande échelle au quatrième trimestre 2025, a atteint environ 90 000 à 100 000 tranches par mois début 2026, et est entièrement réservée jusqu’en 20281.
Part de TSMC dans les revenus mondiaux des fonderies au T2 2025, un record. Sa position est encore plus forte sur les nœuds en dessous de 7 nanomètres.
La frontière est devenue l’ensemble du secteur
La répartition des revenus de TSMC montre où s’est portée la demande mondiale. Les nœuds avancés, 7 nanomètres et moins, ont généré 74 % de ses revenus de tranches en 2025 : 36 % issus de la production en 5 nanomètres, 24 % en 3 nanomètres, 14 % en 7 nanomètres2. Il y a dix ans, la pointe technologique était une activité de prestige subventionnée par de longs volumes de production mature. Désormais, la queue est accessoire et la frontière est l’entreprise. À l’échelle de l’industrie, les nœuds à 7 nanomètres et moins ont généré plus de 56 % des revenus des fonderies en 20251, et pratiquement toute cette production a lieu à Taïwan ou dans des usines opérées à l’étranger par TSMC.
Génération de procédé | Part des revenus de tranches |
|---|---|
Classe 5 nanomètres | 36 % |
Classe 3 nanomètres | 24 % |
Classe 7 nanomètres | 14 % |
Tous les nœuds matures réunis | 26 % |
L’économie qui a produit cette situation fonctionne comme un cliquet. Chaque nœud coûte plus cher à développer et à équiper que le précédent ; il faut donc plus de volume pour l’amortir ; les clients capables d’apporter ce volume choisissent l’usine qui offre le meilleur rendement, ce qui finance la génération suivante en priorité. Samsung et Intel n’ont pas quitté la course, ont toutes deux obtenu des subventions américaines pour y rester, et chaque nouveau nœud où elles prennent du retard creuse l’écart de rendement qui les sépare. Ces mécanismes créent une concentration puissante, et chaque génération l’accentue.
Pourquoi cela s’est joué à Taïwan
Rien dans le silicium n’impose une île sur une faille sismique à 130 kilomètres d’un État qui la revendique. L’intuition fondatrice de TSMC en 1987 était organisationnelle : une fonderie qui fabrique pour tous et ne concurrence aucun client. Une fois ce modèle établi, la concentration s’est renforcée par les personnes et la proximité : trois équipes d’ingénieurs de procédé, des parcs de fournisseurs autour de chaque usine, des universités qui alimentent le vivier, et un État qui considère l’entreprise comme une infrastructure stratégique. Les machines peuvent s’acheter, du moins pour ceux qui y ont accès ; le savoir-faire accumulé pour les exploiter à rendement économique ne s’achète pas, et ce savoir-faire réside massivement à Hsinchu, Taichung et Tainan.
Une dépendance en cache une autre. Toutes les usines de pointe, y compris celles de TSMC, gravent leurs couches les plus fines avec des machines de lithographie extrême ultraviolet fabriquées par une seule entreprise, ASML aux Pays-Bas. La chaîne d’approvisionnement des puces ne se rétrécit pas en un seul point ; elle se rétrécit en une chaîne de points uniques, dont l’île est le plus large.
Les clients n’ont pas de seconde source
La réponse classique à un fournisseur dominant consiste à en qualifier un autre. À la pointe, cette réponse échoue sur la physique et sur le temps. Transférer une puce phare d’une fonderie à une autre implique de la redessiner pour un procédé différent, soit un an ou plus d’ingénierie sans chiffre d’affaires, pour atteindre une usine dont le rendement sur ce design n’est pas prouvé. Apple expédie donc chaque processeur phare depuis une ligne TSMC depuis une décennie, les accélérateurs IA de Nvidia, produit le plus contraint au monde pendant le boom, sortent de tranches et d’emballages TSMC, et les plans de secours des deux entreprises relèvent plus de la prière assortie d’un bon de commande que d’une alternative concrète.
Les prétendants à la seconde source tentent de racheter leur place. Intel joue son avenir sur le retour au leadership technologique et l’ouverture de ses usines à des clients externes, avec le soutien de Washington et, depuis 2025, une prise de participation fédérale directe inédite. Samsung construit au Texas comme en Corée. Les deux restent en retrait sur le rendement aux nœuds décisifs, et chaque trimestre de retard allonge d’autant le carnet de commandes de leur concurrent, déjà réservé jusqu’en 20281. Le duopole pourrait revenir à la pointe ; aucun calendrier ne l’annonce avant la fin des années 2020.
La couverture de l’Arizona
La concentration est désormais un sujet de politique publique sur trois continents, et la réponse la plus concrète se trouve à Phoenix. Le site de TSMC en Arizona représente désormais un programme engagé de 165 milliards de dollars : trois usines prévues, des installations d’assemblage avancé et un centre de R&D3. La première usine est passée à la production de masse sur le procédé N4 au quatrième trimestre 2024 et expédie des produits réels, dont des processeurs Apple et AMD, avec des rendements annoncés équivalents à ceux de Taïwan4. La deuxième usine, dédiée au 3 nanomètres, vise une production en 2027 ; la troisième est prévue pour le 2 nanomètres et la génération A16, et les travaux ont commencé sur une quatrième usine et sur la première unité d’assemblage avancé3.
L’arithmétique remet la couverture à sa juste place. La production de l’Arizona ne représente qu’une fraction de celle de TSMC, le dernier nœud y arrive avec près de deux ans de décalage sur Taïwan, et tant que les usines d’assemblage ne sont pas ouvertes, les tranches produites à Phoenix traversent toujours le Pacifique pour être assemblées. L’Arizona n’achète pas l’indépendance vis-à-vis de Taïwan ; il démontre que le savoir-faire opérationnel peut être transplanté, à un coût qu’un seul pays client peut assumer, sur une échelle de temps qui se compte en décennies.
Le client exclu
Une grande économie est tenue à l’écart du début de cette file. Depuis octobre 2022, les contrôles américains à l’export bloquent la vente des puces les plus avancées et des outils nécessaires à leur fabrication vers la Chine, avec des restrictions durcies à plusieurs reprises et les Pays-Bas et le Japon alignés sur la lithographie. La réponse chinoise va dans les deux sens : SMIC, son champion national, a atteint la production en classe 7 nanomètres sans machines EUV, à des rendements et coûts qu’aucun observateur externe ne peut auditer, tandis que Pékin a riposté par ses propres restrictions sur le gallium, le germanium et les terres rares, les intrants qu’elle contrôle. L’île au centre de ce dossier n’est donc pas seulement une concentration de chaîne d’approvisionnement ; elle est la ligne de front de la première guerre industrielle à grande échelle entre grandes puissances depuis la guerre froide.
Ce que coûte la concentration
Les risques sont connus et réels : séismes, années de sécheresse qui rationnent l’eau bue par les usines en millions de litres, dépendance énergétique au GNL importé, et la menace permanente de blocus ou de guerre, contre laquelle aucun stock n’est pertinent car les puces avancées sont consommées par milliards. Le coût en temps de paix est moins discuté. Un nœud de monopole saturé se facture comme tel : les tranches 2 nanomètres réservées jusqu’en 2028 sont des tranches pour lesquelles les acheteurs n’avaient pas d’autre devis à présenter1. Une partie du coût du déploiement de l’IA est une prime de concentration versée à la marge d’un seul fournisseur.
La carte des mesures de diversification compte désormais trois points hors Taïwan et États-Unis. L’usine commune de TSMC à Kumamoto, au Japon, a ouvert en 2024 et produit des puces de nœuds matures pour les clients automobiles et capteurs d’image locaux ; une deuxième usine japonaise est prévue, et une coentreprise à Dresde est en construction pour servir les constructeurs européens sur des nœuds similaires. Ces usines diversifient la géographie des puces pour voitures et capteurs, ce qui a un intérêt, mais elles ne touchent pas à la frontière : chaque tranche de la dernière génération est fabriquée à Taïwan jusqu’à l’arrivée des prochaines usines d’Arizona, ce qui reste l’écart que tous ces chantiers cherchent à réduire.
Le gouvernement taïwanais qualifie l’industrie de « bouclier de silicium », l’idée que l’indispensabilité dissuade l’attaque parce que personne n’a intérêt à détruire ce dont tout le monde a besoin. L’argument fonctionne dans les deux sens, et la diversification engagée en Arizona, au Japon et en Allemagne traduit la lecture inverse par chaque grand client.
Variables à suivre
Trois indicateurs d’ici 2027. Si la deuxième usine d’Arizona tient son calendrier 2027 pour le 3 nanomètres, car le respect du délai est la preuve que la transplantation peut s’industrialiser3. Si Samsung ou Intel décroche un client externe phare au 2 nanomètres, car une seule défection marquerait le retour de la concurrence tarifaire à la pointe. Et la part du chiffre d’affaires de TSMC réalisée hors Taïwan, le chiffre clé qui mesure si la dépendance la plus concentrée du monde se desserre ou se duplique. Selon les plans actuels, cette part augmente sur la décennie mais reste minoritaire, le dernier nœud arrivant toujours d’abord sur l’île. La carte de 2030 comptera plus d’usines que celle de 2020. Son centre ne change pas.
Silicon Canals, Advanced chips of 7 nanometers and beyond made up 74% of TSMC's wafer revenue in 2025 : 5 nm 36 %, 3 nm 24 %, 7 nm 14 % des revenus de tranches 2025.
TSMC, TSMC Arizona et TSMC Announces Updates for TSMC Arizona : 165 milliards de dollars engagés ; production de masse N4 dès T4 2024 ; deuxième usine visant le 3 nm en 2027 ; troisième usine prévue pour le 2 nm et A16 ; début des travaux sur une quatrième usine et la première unité d’assemblage avancé début 2026.
Arizona Technology Council, TSMC Arizona Fab 21 is already making 4nm chips, yield on par with Taiwan : processeurs Apple A16 et Watch et AMD Ryzen 9000 en production.
